公司已通过ISO9001质量认证，严格按ISO9001质量体系进行产品质量控制。关键材料如：波纹管采用进口德国或日本316L材料，机械成形后每批次进行10万次寿命试验合格后投入生产线；陶瓷外壳采用金属化等静压瓷筒，每批次进行气密性及封按强度试验合格合投入生产线（气密性试验指标每批次必须100%不漏气，强度试验指标每批次必须达到50000N以上）。金属材料的理化分析委托华中科技大学和武汉材料保护研究所完成。

a、按照ISO9001质量管理体系要求，对直接关系产品质量的焊接、一次封排、老炼、测试等关键工艺严格进行生产控制。

b、把好外购件质量关，按照真空开关管生产组装工艺要求确定原材料、零件、部件和配件的外购供应，严格按技术条件检验。

c、建立生产现场工序管理，工序间工艺交接按规范的检验程序进行，严防不合格品流入下道工序。

d、在生产过程中采用过程统计控制（SPC）技术，特别是关键工序的关键点，采用6ε工艺控制技术，消除离散性，保证产品质量的一致性，提高产品的合格率。

e、健全技术人员技术责任制，完善操作工人岗位职责，按照生产工艺文件有序生产。

f、加强产品质量和可靠性检验，同时，积极做好售后服务，不断提高产品的市场信誉度和占有率。

公司产品的主要技术创新点

a、采用CuCr25新型触头材料，使得“小型化”设计取得突破。

b、产品在电压老炼环节采用环保新型材料作为绝缘介质，大大提高了真空开关管的耐压水平。

c、用无氧铜环过渡立封的一次封接结构，解决了多年来困扰行业的封接强度低、管体易断裂的难题，大大提高了产品寿命。

d、免喷漆环保型技术：目前国内的产品焊接后焊接材料会在不锈钢表面到处流散，因为影响美观，所以要在产品的不锈钢表面喷一种油漆，喷油漆对环境会造成一定程度的污染，并且喷完油漆后的产品外观也有一定的缺隙，我公司通过引进国外先进焊接技术，使用添加了微量元素的特殊焊接材料和采用进口的316L特种不锈钢材料，使真空开关管在焊接后焊接材料不会在不锈钢表面到处流散，而是沿着焊接接头将焊接缝隙处填满，产品既不用喷漆，又提高了产品的焊接性能，外观保持了不锈钢材料本来的自然颜色，美观而环保。

e、免电镀镍技术：目前国内采用的焊接方法是在不锈钢的表面首先电镀一层镍后，再进入钎焊炉内焊接，这种焊接方法大大降低了真空开关管的成品率，因为不锈钢表面电镀一层镍后，电镀镍层的质量直接影响到了焊接后的气密性，因为电镀镍后基体金属不能和焊接材料直接作用形成固溶体，焊接后的气密性不可靠，国外跨国公司ABB、Siemens、以及AREVA经过多年研制，发明了一种特殊的焊接方法能够让基体金属和焊接材料直接作用形成固溶体，就是将316L特种不锈钢材料经过常规清洗后，用添加了微量元素的银铜焊接材料在一次封排炉中焊接，可以克服因为电镀后造成的基体金属和焊接材料在焊接时不能直接形成固溶体。我公司采用了这种国外先进的焊接技术，通过购买进口316L特种不锈钢，然后将添加了微量元素的特殊焊接材料和316L不锈钢焊接，焊接材料和基体金属直接作用形成固溶体，保证了焊接气密性，节省了工艺过程和人力、物力和财力。

f、真正完善的一次封排技术：目前国内真空开关管生产厂家很多采用二次排气工艺进行生产，二次排气工艺生产周期长，生产一炉需要24小时，生产效率低，生产的产品成品率低，每炉只能对6～12只真空开关管进行封排，并且需要焊接手艺极高的氩弧焊操作工，因为氩弧焊是一种通过高温将几种不同的金属材料熔化后焊接在一起，产生的弧光、焊渣、飞溅、烟尘和气体对环境和人都会有不同程度的危害，真空开关管内部的波纹管是一种薄壁件，经过氩弧焊后会有不同程度的氧化，组织结构会发生裂变，直接影响了真空开关管的机械寿命和质量，国内生产厂家采用的一次封排技术进行生产的都是将一些零件通过很多次焊接成部件后，最后再将部件焊接成整管，并且全部都采用氩弧焊工艺对部件进行焊接。我公司通过学习引进国外一次封排技术，将真空开关管所有零件通过常规表面处理后，一次装配成形进入一次封排炉中焊接，不需要再另外焊接部件，在国内，该项技术属于我公司独创，目前该技术填补了国内空白。该技术的特点主要为：

1、工艺流程优化、缩短，避免工件重复污染，工艺成本降低。

2、高温中完成整管封排，清除工件中余气更彻底，保证整管真空度更高。

3、淘汰了氩弧焊工艺，直接在一次封排炉中完成焊接工艺，避免了氩弧焊对环境造成的污染、对人造成的危害和对产品质量造成的破坏。

4、产品成品率由93%提高到99.46%。

5、产品的质量一致性、稳定性和可靠性提高。